Пластмассы это материалы, которые являются одним из важнейших компонентов с высокой молекулярной массой веществ. Формование пластмасс осуществляется в формах фиксированных или вращающихся; центробежное литье (вращение) - пластик (жидкость или порошок), добавляют к нагретой пресс - формы быстро вращающихся вокруг одной оси или около двух пересекающихся осей вращения. Сегодня пластик и пластмасса применяется очень широко. Компания «Форма-плюс» предлагает купить пресс формы для литья пластмасс по выгодным ценам.
Формы применяются для литья под давлением и вакуумного литья (материал всасывается в пресс - форму). Литье в замкнутые пластиковые формы используется для изготовления полых изделий, в основном из пластика, поли (винилхлорида). Способы литья включают в себя в сжижении изолирующего пластического материала, используемого, в частности, для заливки электронных компонентов, узлов и систем.
Для производства пластмассовых изделий литьем под давлением, используется гранулированный материал, который превращается в расплавленную массу, и вводится в пресс - форму. Расплавленная масса под давлением в прессе приобретает форму будущего изделия. Затем формовочные пластины выдавливаются прессом, отсоединяя готовое изделие.
Это самый лучший способ производства, практически любой пластиковой продукции. Сложность технологии литья под давлением является то, что требуется высокотехнологичное оборудование, навыки и опыт персонала. Пресс-форма состоит в основном из двух компонентов: один прикреплен к подвижной плите, а другой прикреплен к фиксированной плите, литьевой машины.
Литье в пресс-формах под давлением представляет собой циклический процесс, в котором исходный материал в виде гранул или стружек, подается из контейнера в нагретый цилиндр, и затем впрыскивают через форсунку и втулкой к пресс-формам. Материал затвердевает в нем, и затем извлекают из формы в виде готовой отливки. Преимущества процесса литья пластмасс под давлением в пресс-формах:
• производство даже самых сложных продуктов в одном процессе;
• малая (или нет) доля окончательной обработки;
• высокое качество и воспроизводимость свойств и размеров;
•возможность полной автоматизации, компьютерного управления и управления технологическими процессами;
• низкое потребление энергии и прямой воды;
• низкая интенсивность труда;
• низкий выброс вредных веществ в окружающую среду.